應力問題是許多工程項目或產(chǎn)品在設計、制造或施工以及運營或使用期間都會遇到的棘手問題，也是關系到工程安全或產(chǎn)品安全的直接因素。
上幾期分別給大家分享了應力仿真分析和應力檢測方法，那這期給大家分享應力消除的方法。
應力消除是一個重要的過程，旨在降低或消除材料內(nèi)部的殘余應力，以提高材料的性能和穩(wěn)定性。殘余應力通常在材料經(jīng)過焊接、鑄造、鍛造或機械加工等工藝后產(chǎn)生，可能導致尺寸不穩(wěn)定、強度降低、疲勞壽命縮短，甚至引發(fā)裂紋和應力腐蝕等問題。
應力消除的方法有多種,有自然時效、熱時效、振動時效、亞共振時效、冷加工拉伸、超聲沖擊等方法。每一種方法都有它們各自具備的特點。咱們逐個來解析一下：
自然時效：通過將材料置于自然環(huán)境中，利用氣候和溫度的變化使應力逐漸松弛。這種方法耗時較長，通常需要一年以上，且應力消除效果有限，僅能降低2 - 10%的殘余應力。因此，在實際生產(chǎn)中較少采用。
熱時效：利用熱處理中的退火技術，將工件加熱到500 - 650℃，保溫一段時間后緩慢冷卻。這種方法能有效消除大部分應力，但可能導致材料表面氧化和性能下降。
振動時效：它是一種高效的材料處理技術，具有顯著的優(yōu)點，使其在許多應用中成為首選。通過對工件施加周期性外力，使其產(chǎn)生共振，從而均化、降低或消除殘余應力，提高材料的強度和硬度，加強晶體的位向和空間取向，改善材料的耐磨性，使材料表面較深處的晶體組織均勻致密，降低摩擦和疲勞損傷。這種方法能耗低、時間短，適用于多種類型的工件，包括大中小型零部件。經(jīng)過振動處理的構件，殘余應力可降低30% - 90%，提高使用強度和疲勞壽命，減少應力腐蝕。
亞共振時效：通過亞共振來消除應力，雖然環(huán)保但操作復雜，且只能消除小部分應力，因此應用范圍較窄。
冷加工拉伸：通過對材料進行拉伸或滾壓，使其產(chǎn)生塑性變形，從而調(diào)整晶粒結構，消除內(nèi)部應力。這種方法能夠改善材料的性能和尺寸穩(wěn)定性，但它的缺點也很顯著，產(chǎn)品在拉伸過程中可能產(chǎn)生新的應力，需要進行額外的處理步驟來消除。如果控制不當，可能導致材料過度變形，影響產(chǎn)品的尺寸精度和形狀穩(wěn)定性。再者它不適合所有類型的金屬材料，特別是那些對冷加工敏感的材料。超聲沖擊：它是一種很有效的應力消除方法，廣泛應用于金屬材料的加工和處理中。它通過高頻沖擊在金屬表面產(chǎn)生壓縮塑性變形，從而改變應力場，引入有益的壓應力，同時提升材料的強度和抗疲勞性能。超聲沖擊的工作原理是利用大功率能量推動沖擊頭，以每秒約2萬次的頻率沖擊金屬表面。高頻、高效和聚焦的大能量使金屬表層產(chǎn)生壓縮塑性變形。這種變形改變了原有的應力場，產(chǎn)生有益的壓應力。沖擊過程中金屬表面溫度迅速升高又迅速冷卻，使表層金屬組織發(fā)生變化，強化沖擊部位?；趭W斯特瑞松效應，通過超聲波振蕩使材料內(nèi)的應力分布更加均勻。特別適用于焊接結構的焊后處理，能夠有效消除焊接殘余應力。提高焊接接頭的疲勞強度和壽命，包括普通接頭、承載接頭以及異種材料焊接接頭。降低應力腐蝕開裂的可能性。增強材料的強度和抗脆裂性。因此，超聲沖擊被廣泛應用于機械設備、車輛工程、石油化工、航空航天、軍工、鐵路、汽車、橋梁、等等領域。
總而言之，選擇合適的應力消除方法，能提高產(chǎn)品的質量和可靠性，延長其使用壽命。選擇方式可以從材料特性、工件尺寸和形狀、生產(chǎn)要求，這幾個方面來選擇。因為不同的材料對不同的應力消除方法有不同的響應。例如，某些合金鋼在淬火后可能需要特定的回火處理來消除殘余應力。大型結構件可能更適合熱時效和振動時效，而中小型零部件則可以選擇振動時效或超聲沖擊。如果生產(chǎn)效率是首要考慮因素，振動時效或超聲沖擊可能是更好的選擇，因為它耗時短且設備投資少。
下面給大家展示部分應力消除相關案例：
